Сталь благодаря высокой механической прочности и пластичности является высококачественным материалом для изготовления ответственных деталей арматуры. Пластичность стали способствует выравниванию напряжений в отдельных точках детали и уменьшает опасность ее внезапного разрушения, что особенно важно для арматуры высоких параметров и другой ответственной арматуры.
  Углеродистые стали. Углеродистая сталь обыкновенного качества изготовляется по ГОСТ 380—71 (на бессемеровскую сталь не распространяется), качественная, выплавляемая в основных конверторах, мартеновских и электрических печах, — по ГОСТ 1050—60.
  Углеродистая сталь обыкновенного качества подразделяется на три группы: А, Б и В. Стали группы А изготовляются с гарантированными механическими характеристиками после горячей прокатки; группы Б — с гарантированным химическим составом; группы В — с гарантированным комплексом механических характеристик и химического состава. Стали группы А применяются для неответственных деталей, а для более нагруженных деталей применяются стали групп Б или В. Стали группы А распространены значительно больше, чем стали групп Б и В. Сталь каждой группы подразделяется на категории в зависимости от нормируемых показателей: группа А — 1; 2; ;3; группа Б — 1; 2; группа В — 1; 2; 3; 4; 5; 6. Углеродистые стали могут применяться при низких температурах: спокойная— до —40° С, кипящая — до —30° С. С повышением температуры свыше 300° С механические свойства углеродистой стали быстро снижаются, поэтому сталь обыкновенного качества применяется до 425° С, качественная — до 455° С.

1.21. Марки углеродистой стали обыкновенного качества


  Марки стали приведены в табл. 1.21. В обозначении марок стали буквы Ст обозначают сталь, цифры от 0 до 6 — условный номер марки, буквы Б и В обозначают группы. Номер категории ставится в конце обозначения, первая категория и группа А в обозначении не указываются. Сталь всех групп с номерами марок 1—4 по степени раскисления изготовляют кипящей (кп), полуспокойной (пс) и спокойной (сп). Стали с номерами марок 5 и 6 изготовляют полуспокойной и спокойной. Стали марок СтО и БСтО по степени раскисления не подразделяются. Для соединения сваркой применяются стали с содержанием углерода менее 0,22%. Если степень раскисления стали не указывается, номер категории в обозначении отделяют знаком тире (например, СтЗ—2). Полуспокойная сталь с повышенным содержанием марганца имеет в обозначении букву Г (например, ВСтЗГпс).
  В табл. 1.22 приведены механические характеристики углеродистых сталей обыкновенного качества, в табл. 1.23 — цвета маркировки стали несмываемой краской (независимо от группы и степени раскисления).
  Углеродистая качественная конструкционная сталь по ГОСТ 1050—60 изготовляется в виде проката и поковок; подразделяется на две группы: с нормальным (группа I) и повышенным (группа II) содержанием марганца. Образцы выпускаемой стали подвергаются механическим испытаниям. Механические характеристики качественной углеродистой конструкционной стали приведены в табл. 1.24. В обозначении марки двузначное число указывает среднее содержание углерода в сотых долях процента, буквы кп — кипящую сталь, Г (указывается для сталей группы II) — повышенное содержание марганца. Цвета маркировки качественной стали приведены в табл. 1.25.
  Поковки изготовляются в соответствии с ГОСТ 8479—70, который распространяется на поковки из конструкционной и легированной сталей, изготовляемые методом свободной ковки и горячей штамповки.

1.22. Механические характеристики горячекатаной углеродистой стали обыкновенного качества (по ГОСТ 380—71)


1.23. Цвета маркировки т углеродистых сталей обыкновенного качества (по ГОСТ 380—71)


  В зависимости от объема и методов контроля механических свойств и условий комплектования партии поковки подразделяются на пять групп:
1) группа I — испытания механических свойств не производятся, поковки изготовляются из стали одной марки;
2) группа II—определяется твердость НВ образцов от партии, поковки изготовляются из стали одной марки и совместно подвергаются термической обработке;
3) группа III — определяется твердость НВ каждой поковки, поковки изготовляются из стали одной марки и подвергаются термической обработке по одному режиму;
4) группа IV — определяется твердость НВ каждой поковки и механические характеристики образцов от партии; поковки изготовляются из металла одной плавки и совместно подвергаются термической обработке;
5) группа V — определяются твердость НВ и механические характеристики  каждой поковки, каждая поковка принимается индивидуально.
  По механическим характеристикам поковки подразделяются на категории прочности (КП). После букв KJ1 ставится цифра, соответствующая пределу текучести металла в кгс/мм². При увеличении диаметра или толщины поковки требования к пластическим свойствам материала снижаются. В табл. 1.26 приведены механические характеристики поковок из углеродистых и легированных сталей по ГОСТ 8479—70 диаметром или толщиной до 300 мм. Чтобы обеспечить необходимые механические характеристики поковок, следует выбрать соответствующую марку стали. В табл. 1.27 приведены данные для поковок диаметром или толщиной до 100 мм.

1.24. Механические характеристики качественной углеродистой конструкционной стали (по ГОСТ 1050—60)


1.25. Цвета маркировки углеродистой качественной конструкционной стали (по ГОСТ 1050—60)


 1.26. Механические характеристики поковок из углеродистых и легированных сталей (по ГОСТ 8479—70) диаметром (толщиной) до 300 мм


  Отливки из углеродистой стали по ГОСТ 977—65 подразделяются на три группы: группа I — обычного назначения; группа II — ответственного назначения; группа III — особо ответственного назначения. Отливки группы I подвергаются наружному осмотру, размеры контролируются, твердость по Бринелю определяется лишь по требованию заказчика. У отливок группы II определяются предел текучести и относительное удлинение. У отливок группы III проверяются значения предела текучести, относительного удлинения и ударной вязкости. Отливки II и III групп проверяются по химическому составу. У отливок I группы проверяется лишь содержание серы и фосфора.
  Отливки всех групп по требованию заказчика проходят дополнительно специальный вид контроля: испытание гидравлическим давлением, дефектоскопию и пр.

 1.27. Рекомендуемые марки стали для поковок диаметром или толщиной до 100 мм в зависимости от требуемой категории прочности (по ГОСТ 8479-70)


  В термически обработанном состоянии отливки из углеродистых сталей должны удовлетворять требованиям табл. 1.28. Для изготовления деталей арматуры применяются углеродистые стали от 15-ЛП до 45-ЛП и от 15-ЛIII до 45-ЛП1. Наиболее широко используется сталь марки 25Л-И, она применяется при давлениях и температуре. 
Для работы в условиях и , когда требуется гарантировать определенные показатели ударной вязкости, применяется сталь марки 25Л-1П.

Легированные стали. Легированные стали перлитного класса применяются в основном для арматуры, работающей при температуре не выше 455° G, и для крепежа (табл. 1.29).
Высоколегированные стали и сплавь согласно ГОСТ 5632—6 L по коррозионной стойкости и теплостойкости подразделяются на следующие группы:
1) группа I — коррозионностойкие (нержавеющие) стали, обладающие стойкостью против электрохимической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной,: кислотной, солевой, морской и др.);

 1.28. Механические характеристики отливок из углеродистых сталей, применяемых для деталей арматуры (по ГОСТ 977—65)


2) группа II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550° С, работающие в ненагруженном или слабо нагруженном состоянии;
3) группа III — жаропрочные стали и сплавы, работающие в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной окалиностойкостью.
 К сталям условно отнесены сплавы с содержанием железа более 45%.
Высоколегированные стали по структурным признакам подразделяются на следующие шесть классов: мартенситный, мартенсито-ферритный (не менее 5— 10% феррита), ферритный, аустенито-мартенситный, аустенито-ферритный (феррита более 10%) и аустенитный.   Подразделение сплавов: сплавы на железо-никелевой основе и сплавы на никелевой основе.
Из высоколегированных сталей в арматуростроении применяются главным образом стали мартенситного, ферритного и аустенитного классов (табл. 1.30 и 1.31). Стали аустенитного класса обладают высокими пластическими свойствами, коррозионностойки, немагнитны.
Механические характеристики отливок из легированных сталей, применяемых в арматуростроении, приведены в табл. 1.32.
  В обозначениях марок сталей буквы означают: А — азот, Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь, Е — селен, М — молибден, Н — никель, Р — бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, Ю — алюминий. Буква А, обозначающая азот, в конце марки не ставится. В обозначениях марок сталей цифры указывают среднее содержание (в процентах) элемента, за буквой обозначения которого цифра стоит. Содержание элементов, присутствующих в стали в малых количествах (бор, азот, титан), цифрой не обозначается. Цифры перед буквенным обозначением указывают содержание углерода в стали в десятых долях процента. Если содержание углерода не ограничено нижним пределом при верхнем 0,09% и более, цифра впереди не ставится. При содержании углерода до 0,04% в начале обозначения марки ставится знак 00, при содержании углерода до 0,08% ~- знак 0. Название марок сплавов состоит только из буквенных обозначений элементов, и только после никеля указываются цифры, обозначающие его среднее содержание в процентах.
1.29. Механические характеристики легированных конструкционных сталей, применяемых для деталей арматуры


1.30. Коррозионностойкие стали, применяемые для деталей арматуры
Марка стали                                      Назначение                                          Допустимые пределы температур, *С
 1.36. Механические характеристики монель-металла НМЖМц28-2,5-1,5

1.37. Механические характеристики некоторых титановых сплавов


1.38. Механические характеристики некоторых неметаллических материалов и пластмасс, применяемых для изготовления арматуры.

1.39. Сплавы повышенной стойкости, применяемые для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры

Марка электрода                                                                          Область применения
ВЗК (подслой толщиной              Арматура на высокие и сверхвысокие параметры,
2— 4 мм из стали Х18Н10)           для коррозионных и агрессивных сред; трущиеся и        
                                              уплотнительные  поверхности при температуре от
                                              — 196 до +600° С                        
НЦ-2; ЦН-3                                      Арматура на высокие и сверхвысокие параметры при
                                               температуре от -100 до +570°С
Сормайт № 1 ЦН-12; ЦН-12М        Уплотнительные поверхности задвижек
УОНИ 13/М1-БК                           До  температуры среды 200° С
  Фаолит — кислотоупорная пластмасса, изготовляемая на основе бакелитовой смолы, применяется как для футерования арматуры, работающей при температуре среды до 120° С, так и для изготовления некоторых конструкций вентилей и кранов.
  Капрон, пропилен, нейлон, текстолит, древеснослоистые пластики и другие пластмассы имеют в арматуре ограниченное применение.
  Стекло, фарфор, диабаз плавленый, кислотоупорная керамика и графитные материалы успешно применяются для изготовления труб и некоторых деталей трубопроводной арматуры химических произ