Воскресенье, 20.10.2019, 11:14
Трубопроводная арматура +38 (095) 554-29-78
Главная
· RSS
Меню сайта
Категории раздела
РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ [8]
Общие технические данные и нормативы
РАЗДЕЛ ВТОРОЙ [5]
Промышленная арматура общетехнического назначения
Поиск
Друзья сайта
  • Официальный блог
  • Сообщество uCoz
  • FAQ по системе
  • Инструкции для uCoz
  • Статистика
    Rambler's Top100


     Статьи и литература
    Главная » Файлы » Гуревич Д.Ф. » РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ

    Глава 4. Материалы, применяемые для деталей арматуры
    [ ] 29.04.2009, 11:33
    ‹‹Назад  ‹‹Содержание››  Вперёд››

    4.1 Чугуны


      В арматуростроении используются серые, ковкие и высокопрочные чугуны, значительно реже применяются чугуны кислотостойкие, жаростойкие, щелочестойкие и антифрикционные.
      Наибольшее распространение получили серые чугуны. Применяются серые чугуны следующих марок: СЧ 15-32; СЧ 18-36; СЧ 21-40; СЧ 24-44; СЧ 28-48 и СЧ 32-52. В обозначениях марок серых чугунов первое число показывает предел прочности при растяжении, второе — предел прочности при изгибе. Основные прочностные характеристики серых чугунов приведены в табл. 1.18.
     
    Принятые обозначения механических характеристик:

    - предел прочности при растяжении;

    - предел прочности при изгибе;

    - предел текучести;

    - предел прочности при сжатии;

    - предел прочности при срезе;

    - поперечное сужение;

    - относительное удлинение;

    - ударная вязкость.

      Механические свойства серого чугуна повышаются путем его модифицирования небольшими добавками графитизирующих материалов: силикокальция, силикоалюминия или ферросилида. Модифицирование улучшает однородность материала, а структура становится мелкозернистой, что обеспечивает повышение статической и динамический прочности, а также износостойкости. Химическая стойкость по сравнению с серыми немодифицированными чугунами также повышается.
      Ковкие чугуны — условное название, так как коваться они не могут, хотя имеют повышенные по сравнению с другими чугунами пластические свойства, что позволяет применять их для более высоких давлений и температур, чем серый чугун. Ковкий чугун по механическим свойствам занимает среднее положение между чугуном и сталью и дает плотные отливки. Для деталей арматуры применяются ковкие чугуны КЧ 30-6 и КЧ 33-8. Их основные механические характеристики приведены в табл. 1.19. В обозначениях марок ковких чугунов первое число — предел прочности при растяжении, второе — относительное удлинение в процентах, при разрыве образца.
      Высокопрочные чугуны получаются введением в расплавленный чугун добавок из магния или магниевых лигатур. Это приводит к изменению формы графитовых включений в чугуне: вместо пластинчатой они приобретают шаровую форму, образуя мелкие сферические зерна. Благодаря этому снижается концентрация напряжений возле зерен, и металл приобретает повышенные механические свойства, в ряде случаев, приближающиеся к механическим характеристикам сталей. Удлинение, ударная вязкость и усталостная прочность некоторых высокопрочных чугунов позволяют в отдельных случаях заменить ими сталь. Необходимо, однако, технологическими приемами обеспечить достаточную прочность всех сечений отливок, отсутствие местных внутренних напряжений и ухудшений структуры металла, особенно в местах переходов и соединений;стенок.


    1.18. Механические характеристики отливок из серых чугунов (по ГОСТ 1412—70) при толщине стенки отливки до 30 мм
    1.18. Механические характеристики отливок из серых чугунов (по ГОСТ 1412—70) при толщине стенки отливки до 30 мм

    1.19. Механические характеристики ковких чугунов (по ГОСТ 1215—59)
    1.19. Механические характеристики ковких чугунов (по ГОСТ 1215—59)

    1.20. Механические характеристики отливок из некоторых высокопрочных чугунов (по ГОСТ 7293—70)
    1.20. Механические характеристики отливок из некоторых высокопрочных чугунов (по ГОСТ 7293—70)

    Марки и механические характеристики высокопрочных чугунов для деталей арматуры приведены в табл. 1.20. Используются при температуре рабочей среды до 300° С. В обозначении марки первое число показывает предел прочности материала при растяжении, второе — относительное удлинение при разрыве образца.

    4.2 Стали


      Сталь благодаря высокой механической прочности и пластичности является высококачественным материалом для изготовления ответственных деталей арматуры. Пластичность стали способствует выравниванию напряжений в отдельных точках детали и уменьшает опасность ее внезапного разрушения, что особенно важно для арматуры высоких параметров и другой ответственной арматуры.
      Углеродистые стали. Углеродистая сталь обыкновенного качества изготовляется по ГОСТ 380—71 (на бессемеровскую сталь не распространяется), качественная, выплавляемая в основных конверторах, мартеновских и электрических печах, — по ГОСТ 1050—60.
      Углеродистая сталь обыкновенного качества подразделяется на три группы: А, Б и В. Стали группы А изготовляются с гарантированными механическими характеристиками после горячей прокатки; группы Б — с гарантированным химическим составом; группы В — с гарантированным комплексом механических характеристик и химического состава. Стали группы А применяются для неответственных деталей, а для более нагруженных деталей применяются стали групп Б или В. Стали группы А распространены значительно больше, чем стали групп Б и В. Сталь каждой группы подразделяется на категории в зависимости от нормируемых показателей: группа А — 1; 2; ;3; группа Б — 1; 2; группа В — 1; 2; 3; 4; 5; 6. Углеродистые стали могут применяться при низких температурах: спокойная— до —40° С, кипящая — до —30° С. С повышением температуры свыше 300° С механические свойства углеродистой стали быстро снижаются, поэтому сталь обыкновенного качества применяется до 425° С, качественная — до 455° С.

    1.21. Марки углеродистой стали обыкновенного качества

    1.21. Марки углеродистой стали обыкновенного качества

      Марки стали приведены в табл. 1.21. В обозначении марок стали буквы Ст обозначают сталь, цифры от 0 до 6 — условный номер марки, буквы Б и В обозначают группы. Номер категории ставится в конце обозначения, первая категория и группа А в обозначении не указываются. Сталь всех групп с номерами марок 1—4 по степени раскисления изготовляют кипящей (кп), полуспокойной (пс) и спокойной (сп). Стали с номерами марок 5 и 6 изготовляют полуспокойной и спокойной. Стали марок СтО и БСтО по степени раскисления не подразделяются. Для соединения сваркой применяются стали с содержанием углерода менее 0,22%. Если степень раскисления стали не указывается, номер категории в обозначении отделяют знаком тире (например, СтЗ—2). Полуспокойная сталь с повышенным содержанием марганца имеет в обозначении букву Г (например, ВСтЗГпс).
      В табл. 1.22 приведены механические характеристики углеродистых сталей обыкновенного качества, в табл. 1.23 — цвета маркировки стали несмываемой краской (независимо от группы и степени раскисления).
      Углеродистая качественная конструкционная сталь по ГОСТ 1050—60 изготовляется в виде проката и поковок; подразделяется на две группы: с нормальным (группа I) и повышенным (группа II) содержанием марганца. Образцы выпускаемой стали подвергаются механическим испытаниям. Механические характеристики качественной углеродистой конструкционной стали приведены в табл. 1.24. В обозначении марки двузначное число указывает среднее содержание углерода в сотых долях процента, буквы кп — кипящую сталь, Г (указывается для сталей группы II) — повышенное содержание марганца. Цвета маркировки качественной стали приведены в табл. 1.25.
      Поковки изготовляются в соответствии с ГОСТ 8479—70, который распространяется на поковки из конструкционной и легированной сталей, изготовляемые методом свободной ковки и горячей штамповки.

    1.22. Механические характеристики горячекатаной углеродистой стали обыкновенного качества (по ГОСТ 380—71)
    1.22. Механические характеристики горячекатаной углеродистой стали обыкновенного качества (по ГОСТ 380—71)

    1.23. Цвета маркировки т углеродистых сталей обыкновенного качества (по ГОСТ 380—71)
    1.23. Цвета маркировки т углеродистых сталей обыкновенного качества (по ГОСТ 380—71)

      В зависимости от объема и методов контроля механических свойств и условий комплектования партии поковки подразделяются на пять групп:
    1) группа I — испытания механических свойств не производятся, поковки изготовляются из стали одной марки;
    2) группа II—определяется твердость НВ образцов от партии, поковки изготовляются из стали одной марки и совместно подвергаются термической обработке;
    3) группа III — определяется твердость НВ каждой поковки, поковки изготовляются из стали одной марки и подвергаются термической обработке по одному режиму;
    4) группа IV — определяется твердость НВ каждой поковки и механические характеристики образцов от партии; поковки изготовляются из металла одной плавки и совместно подвергаются термической обработке;
    5) группа V — определяются твердость НВ и механические характеристики  каждой поковки, каждая поковка принимается индивидуально.
      По механическим характеристикам поковки подразделяются на категории прочности (КП). После букв KJ1 ставится цифра, соответствующая пределу текучести металла в кгс/мм². При увеличении диаметра или толщины поковки требования к пластическим свойствам материала снижаются. В табл. 1.26 приведены механические характеристики поковок из углеродистых и легированных сталей по ГОСТ 8479—70 диаметром или толщиной до 300 мм. Чтобы обеспечить необходимые механические характеристики поковок, следует выбрать соответствующую марку стали. В табл. 1.27 приведены данные для поковок диаметром или толщиной до 100 мм.

    1.24. Механические характеристики качественной углеродистой конструкционной стали (по ГОСТ 1050—60)
    1.24. Механические характеристики качественной углеродистой конструкционной стали (по ГОСТ 1050—60)

    1.25. Цвета маркировки углеродистой качественной конструкционной стали (по ГОСТ 1050—60)
    1.25. Цвета маркировки углеродистой качественной конструкционной стали (по ГОСТ 1050—60)

     1.26. Механические характеристики поковок из углеродистых и легированных сталей (по ГОСТ 8479—70) диаметром (толщиной) до 300 мм
     1.26. Механические характеристики поковок из углеродистых и легированных сталей (по ГОСТ 8479—70) диаметром (толщиной) до 300 мм

      Отливки из углеродистой стали по ГОСТ 977—65 подразделяются на три группы: группа I — обычного назначения; группа II — ответственного назначения; группа III — особо ответственного назначения. Отливки группы I подвергаются наружному осмотру, размеры контролируются, твердость по Бринелю определяется лишь по требованию заказчика. У отливок группы II определяются предел текучести и относительное удлинение. У отливок группы III проверяются значения предела текучести, относительного удлинения и ударной вязкости. Отливки II и III групп проверяются по химическому составу. У отливок I группы проверяется лишь содержание серы и фосфора.
      Отливки всех групп по требованию заказчика проходят дополнительно специальный вид контроля: испытание гидравлическим давлением, дефектоскопию и пр.

     1.27. Рекомендуемые марки стали для поковок диаметром или толщиной до 100 мм в зависимости от требуемой категории прочности (по ГОСТ 8479-70)
     1.27. Рекомендуемые марки стали для поковок диаметром или толщиной до 100 мм в зависимости от требуемой категории прочности (по ГОСТ 8479-70)

      В термически обработанном состоянии отливки из углеродистых сталей должны удовлетворять требованиям табл. 1.28. Для изготовления деталей арматуры применяются углеродистые стали от 15-ЛП до 45-ЛП и от 15-ЛIII до 45-ЛП1. Наиболее широко используется сталь марки 25Л-И, она применяется при давлениях и температуре
    Для работы в условиях и , когда требуется гарантировать определенные показатели ударной вязкости, применяется сталь марки 25Л-1П.

    Легированные стали.
    Легированные стали перлитного класса применяются в основном для арматуры, работающей при температуре не выше 455° G, и для крепежа (табл. 1.29).
    Высоколегированные стали и сплавь согласно ГОСТ 5632—6 L по коррозионной стойкости и теплостойкости подразделяются на следующие группы:
    1) группа I — коррозионностойкие (нержавеющие) стали, обладающие стойкостью против электрохимической коррозии (атмосферной, почвенной, щелочной,: кислотной, солевой, морской и др.);

     1.28. Механические характеристики отливок из углеродистых сталей, применяемых для деталей арматуры (по ГОСТ 977—65)
     1.28. Механические характеристики отливок из углеродистых сталей, применяемых для деталей арматуры (по ГОСТ 977—65)

    2) группа II — жаростойкие (окалиностойкие) стали и сплавы, обладающие стойкостью против химического разрушения поверхности в газовых средах при температурах выше 550° С, работающие в ненагруженном или слабо нагруженном состоянии;
    3) группа III — жаропрочные стали и сплавы, работающие в нагруженном состоянии при высоких температурах в течение определенного времени и обладающие при этом достаточной окалиностойкостью.
     К сталям условно отнесены сплавы с содержанием железа более 45%.
    Высоколегированные стали по структурным признакам подразделяются на следующие шесть классов: мартенситный, мартенсито-ферритный (не менее 5— 10% феррита), ферритный, аустенито-мартенситный, аустенито-ферритный (феррита более 10%) и аустенитный.   Подразделение сплавов: сплавы на железо-никелевой основе и сплавы на никелевой основе.
    Из высоколегированных сталей в арматуростроении применяются главным образом стали мартенситного, ферритного и аустенитного классов (табл. 1.30 и 1.31). Стали аустенитного класса обладают высокими пластическими свойствами, коррозионностойки, немагнитны.
    Механические характеристики отливок из легированных сталей, применяемых в арматуростроении, приведены в табл. 1.32.
      В обозначениях марок сталей буквы означают: А — азот, Б — ниобий, В — вольфрам, Г — марганец, Д — медь, Е — селен, М — молибден, Н — никель, Р — бор, С — кремний, Т — титан, Ф — ванадий, Ю — алюминий. Буква А, обозначающая азот, в конце марки не ставится. В обозначениях марок сталей цифры указывают среднее содержание (в процентах) элемента, за буквой обозначения которого цифра стоит. Содержание элементов, присутствующих в стали в малых количествах (бор, азот, титан), цифрой не обозначается. Цифры перед буквенным обозначением указывают содержание углерода в стали в десятых долях процента. Если содержание углерода не ограничено нижним пределом при верхнем 0,09% и более, цифра впереди не ставится. При содержании углерода до 0,04% в начале обозначения марки ставится знак 00, при содержании углерода до 0,08% ~- знак 0. Название марок сплавов состоит только из буквенных обозначений элементов, и только после никеля указываются цифры, обозначающие его среднее содержание в процентах.
    1.29. Механические характеристики легированных конструкционных сталей, применяемых для деталей арматуры
    1.29. Механические характеристики легированных конструкционных сталей, применяемых для деталей арматуры

    1.30. Коррозионностойкие стали, применяемые для деталей арматуры

    Марка стали                                      Назначение                                          Допустимые пределы температур, *С

    от                     до
          1X13                     Шплинты и стопорные шайбы в арматуре                       -40                450
                                                    из чугуна
          2X13                   Детали арматуры для воды, нефтепродуктов,
                                   сред слабой агрессивности и детали, подвергающиеся      -40               450
                                         атмосферной коррозии
     3X13; 4X13               Детали высокой твердости, пружины                               —40              450
         
           Х17                    Детали арматуры для пищевой и мясомолочной
                                  промышленности, консервных заводов, спиртоводочного
                                  и дрожжевого производства, азотнокислотных заводов,
                                  работающие в различных средах средней агрессивности      —20             300
      
         1Х17Н2               то же, что для стали Х17, но при требованиях
                                  высокой твердости и прочности                                        —70              350

          9X18                  Детали с высокой твердостью и прочностью
                                   при коррозионной стойкости                                            —40             300
      Х14Г14НЗТ             Заменитель стали Х18Н10Т для арматуры, работающей
                                  в средах слабой агрессивности (органические кислоты
                                  невысоких концентраций и умеренных температур, соли,
                                  щелочи), для арматуры в пищевой промышленности,
                                  для низкокипящих сред; детали, подвергающиеся
                                  атмосферной коррозии, свариваемые детали и детали
                                  из тонкого листа                                                              —200           300
       Х21Г7АН5              Детали, работающие в условиях глубокого холода,
                                   требующие материал повышенной прочности                      —253           300

    ОХ21Н5Т; 1Х21Н5Т    Сварные детали арматуры для коррозионных сред
                                  химической, пищевой и других отраслей промышленности;
                                  применяются взамен стали Х18Н10Т                                    —70           300
         1Х16Н4Б              Высокопрочные штампосварные детали, работающие
                                   в агрессивных средах                                                        —50          300
    ОХ18Н10Т; Х18Н9Т;
    ОХ18Н10Т-ВД;
    1Х18Н10Т-ВИ            Детали арматуры для азотной кислоты, пищевых и других
                                  коррозионных сред. При температурах не более 75° С
                                  сталь Х18Н9Т применима для нейтрально-сульфатного и
                                  сульфатного щелоков                                                         —253         600
    Х32Н8; Х32Н8-ВД;
    X32H8-III                 Детали арматуры для работы в морской воде и
                                  окислительных средах при требованиях высокой
                                  коррозионной стойкости и повышенной прочности                   —40         250
    Х18Н22В2Т2             Особо напряженные детали судовой арматуры.
                                  Обязательна термообработка с указанием категории прочности — *        350
    Х17Н13М2Т;
    Х17Н13МЗТ;
    ОХ17Н16МЗТ            Детали арматуры для кипящей фосфорной, муравьиной,
                                  молочной, уксусной кислот и других' сред повышенной
                                  агрессивности                                                                       —200     600
    Х18Н12С4Т              Детали арматуры для концентрированной азотной кислоты          — 100     80
    ОХ21Н6М2Т             Заменитель Х17Н13М2Т для сварных деталей                              —70      300
    ОХ23Н28МЗДЗТ        Сварные детали арматуры для серной кислоты различных
                                 концентраций, кроме нефтористой кислоты и других
                                 фтористых соединений                                                                          80
    ОХ23Н28М2Т           Сварные детали арматуры для горячей фосфорной кислоты
                                 с примесью фтористых соединений и серной кислоты низкой
                                 концентрации (до 20%)                                                                         60
    ОООХ21Н16АГ8       Сварные детали для длительной работы в условиях глубокого
                                холода                                                                                       -253   300
    ОХ18Н12Б              Детали арматуры для сред высокой агрессивности,
                               в которых сталь Х18Н10Т не обладает достаточной
                               коррозионной стойкостью                                                                       600
    1.31. Жаропрочные стали и сплавы, применяемые для деталей арматуры
    1.31. Жаропрочные стали и сплавы, применяемые для деталей арматуры
     1.32. Механические характеристики отливок из легированных и высоколегированных сталей, применяемых для деталей арматуры
     1.32. Механические характеристики отливок из легированных и высоколегированных сталей, применяемых для деталей арматуры
     1.32. Механические характеристики отливок из легированных и высоколегированных сталей, применяемых для деталей арматуры


    4.3 Цветные металлы и стали



      Латуни в трубопроводной арматуре применяются для изготовления уплотнительных колец для воды, ходовых гаек, электропроводящих деталей приводов. В некоторых случаях из латуни изготовляется также мелкая пароводяная арматура, когда такая необходимость технически обоснована. Латунь — пластичный материал, имеет хорошую коррозионную стойкость (для повышения коррозионной стойкости производится отжиг латуни). С понижением температуры механические свойства латуни повышаются, поэтому она успешно применяется для арматуры, работающей при низких температурах. В табл. 1.33 приведены механические характеристики латуней, применяемых в арматуростроении. Латуни применяются при температуре  Для неответственных литых деталей арматуры, работающих при низких давлениях, применяется кремнистая латунь марки ЛК80-ЗЛ и латунь свинцовистая марки ЛС59-1Л. Латунь ЛЖМц59-1-1 используется для поковок шпинделей, ходовых гаек и;в других случаях. Для изготовления ходовых гаек применяются также латуни марок Л К80-3, ЛМцС58-2-2 и ЛС59-1. Уплотнительные кольца задвижек и вентилей изготовляются из латуней марок Л62 (прокат), ЛМцС58-2-2 и ЛК80-ЗЛ (отливки). Латунь ЛЖМц59-1-1 может применяться для изготовления деталей арматуры, работающей в условиях низких температур (до —196° С).
    Бронза в арматуростроении применяется для изготовления шпинделей, ходовых гаек, подшипников, втулок, венцов червячных колес, а также пружин, работающих в коррозионной среде и электромагнитном поле. Механические характеристики бронз, применяемых в арматуростроении, приведены в табл. 1.34.
     1.33. Механические характеристики латуней, применяемых в арматуростроении

     1.33. Механические характеристики латуней, применяемых в арматуростроении
    1.34. Механические характеристики бронз, применяемых в арматуростроении
    1.34. Механические характеристики бронз, применяемых в арматуростроении
    1.35. Механические характеристики отливок, изготовляемых из алюминиевых сплавов

    1.35. Механические характеристики отливок, изготовляемых из алюминиевых сплавов

      Безоловянная бронза БрАЖМцЮ-3-1,5 применяется для изготовления шпинделей и ходовых гаек, работающих в широком диапазоне температур (от —180 до +300° С). Бронза БрАЖН 10-4-4 используется для шпинделей, а бронза БрАЖН! 1-6-6 — для ходовых гаек, работающих при температуре от —180 до +350° С. Для изготовления литых деталей, работающих при низких температурах (до —180° С), применяется безоловянная бронза БрАЖН! 1-6-6Л. Детали, работающие в морской воде, изготовляют из бронзы БрОЦ10-2.
      Алюминиевые сплавы используются в основном для арматуры, работающей при температурах от —80 до + 100°С. Из сплавов марок АЛ2 и АЛ8 изготовляется мелкая арматура, краны и детали проводов. Алюминий марки АО применяется для, изготовления арматуры, работающей на азотной кислоте. Алюминий марок АО, А и АД1 используется для прокладок, работающих при температуре от —253 до +100° С. В табл. 1.35 приведены механические характеристики отливок из алюминиевых сплавов, применяемых для изготовления деталей арматуры. С повышением температуры прочность алюминиевых сплавов быстро снижается (например, при 200° С предел текучести и предел прочности примерно в 1,5 раза меньше, чем при 20° С).
      Никель и никелевые сплавы хорошо противостоят действию коррозионных сред и, в частности, действию морской воды. Одним из важнейших свойств никеля является его способность сохранять пластичность при низких температурах. В интервале температур от +650 до —271° С пластические свойства никеля не изменяются.
      Из никелевых сплавов в арматуростроении наиболее распространен монель-металл НЖМц28-2,5-1,5 устойчивый против действия морской воды, содержащий никеля 68%, меди 28%, железа 2,5% и марганца 1,5%. Его механические характеристики приведены в табл. 1.36. Кроме монель-металла в арматуре применяется никель (ограниченно) следующих марок: HI (99,8%), Н2 (99,6%) и НП-2.
      Титановые сплавы получают все большее применение. Арматура из титановых сплавов пригодна для работы в коррозионных средах, при низких и повышенных температурах; она обычно выполняется сваркой. Из титановых сплавов изготовляются также сильфоны. Титан имеет плотность , стоек в атмосферных условиях, в пресной и морской воде, горячих минеральных маслах, щелочах калия и натрия, пищевых продуктах, в ряде кислот и других средах. Титан имеет низкие антифрикционные свойства и склонность к задиранию при трении скольжения, поэтому рабочие поверхности при трении должны подвергаться соответствующей обработке или наплавке. В табл. 1.37 приведены механические характеристики некоторых титановых сплавов.
     1.36. Механические характеристики монель-металла НМЖМц28-2,5-1,5
     1.36. Механические характеристики монель-металла НМЖМц28-2,5-1,5
    1.37. Механические характеристики некоторых титановых сплавов
    1.37. Механические характеристики некоторых титановых сплавов

    4.4 Неметаллические конструкционные материалы

      В арматуростроении возрастает количество конструкций, в которых используются различные неметаллические материалы, хотя удельный вес их еще в общем остается небольшим.
    Пластмассы используются для изготовления деталей или для облицовки (футерования) внутренних поверхностей корпусных деталей, непосредственно соприкасающцхся с коррозионными средами.
      В и k,H пласт представляет собой твердую негорючую пластмассу, получаемую путем термической пластификации поливинилхлоридных смол. Обладает высокой химической стойкостью против действия многих агрессивных сред — кислот, щелочей и их растворов. Из винипласта изготовляются вентили, краны, клапаны и др. Он используется также как футеровочный материал. Применяется для рабочей среды с температурой до 40—60° С.
      Фторопласт-4 по химической стойкости превосходит все химически стойкие материалы, включая золото и платину. Разрушается лишь под действием расплавленных щелочных металлов и элементарного фтора. Не смачивается водой и не набухает, по внешнему виду напоминает парафин. Имеет низкий коэффициент трения и обладает очень высокими диэлектрическими характеристиками. Применяется для работы при температуре от —195 до +250° С. Ползучесть этого материала зависит от удельного давления и температуры. Фторопласт-4 используется для изготовления деталей кранов, вентилей, труб, сильфонов, мембран, прокладок, сальниковых набивок и различных деталей электроаппаратуры.
      Фторопласт-3 применяется для температур до 70° С, выпускается в виде плит толщиной 1—8мм, трубок и шнура, используется также для покрытия шероховатых металлических поверхностей, предварительно нагретых до температуры 275° С.
      Полиэтилен используется как коррозионностойкий материал для изготовления и футерования арматуры, изготовления отдельных деталей, уплотнительных колец, прокладок.
    1.38. Механические характеристики некоторых неметаллических материалов и пластмасс, применяемых для изготовления арматуры.
    1.38. Механические характеристики некоторых неметаллических материалов и пластмасс, применяемых для изготовления арматуры.
    1.39. Сплавы повышенной стойкости, применяемые для наплавки уплотнительных поверхностей арматуры

    Марка электрода                                                                          Область применения
    ВЗК (подслой толщиной              Арматура на высокие и сверхвысокие параметры,
    2— 4 мм из стали Х18Н10)           для коррозионных и агрессивных сред; трущиеся и        
                                                  уплотнительные  поверхности при температуре от
                                                  — 196 до +600° С                        
    НЦ-2; ЦН-3                                      Арматура на высокие и сверхвысокие параметры при
                                                   температуре от -100 до +570°С
    Сормайт № 1 ЦН-12; ЦН-12М        Уплотнительные поверхности задвижек
    УОНИ 13/М1-БК                           До  температуры среды 200° С
      Фаолит — кислотоупорная пластмасса, изготовляемая на основе бакелитовой смолы, применяется как для футерования арматуры, работающей при температуре среды до 120° С, так и для изготовления некоторых конструкций вентилей и кранов.
      Капрон, пропилен, нейлон, текстолит, древеснослоистые пластики и другие пластмассы имеют в арматуре ограниченное применение.
      Стекло, фарфор, диабаз плавленый, кислотоупорная керамика и графитные материалы успешно применяются для изготовления труб и некоторых деталей трубопроводной арматуры химических произ
    Категория: РАЗДЕЛ ПЕРВЫЙ | Добавил: zaparm
    Просмотров: 12666 | Загрузок: 0
    Copyright MyCorp © 2019
    Создать бесплатный сайт с uCoz